高速公路路面底基層一般是指位于表面以下，主要承受由面層傳遞的車(chē)輛荷載，并將荷載分布到墊層或土基上的部分。在防泥、防冰凍、減少路基頂面的壓應力、緩和路基不均勻變形對面層的影響、防水、為面層施工提供方便、提高路面結構的承載能力和延長(cháng)路面的使用壽命等方面有重要的意義。

水穩施工工藝(4-8-6)其中：上面層為4cm細粒式改性瀝青混凝土，中面層6cm中粒式瀝青混凝土，下面層則是8cm粗粒式瀝青混凝土。

封層內容為改性乳化瀝青下封層+透層油，基層含34cm水泥穩定碎石，的基層則由18cm低劑量水泥穩定碎石，總厚度70cm?；鶎?、底基層攤鋪使用兩臺攤鋪機一前一后相隔5~10m進(jìn)行攤鋪，底基層工程量為184346平方。

施工工藝：水泥穩定碎石的主要原材料有水泥、石屑及級配碎石。所采用水泥、 石屑、集料等材料的各項技術(shù)均符合規范要求。我部對所購材料均按規定要求的頻率做好檢測工作，以保證上路材料的質(zhì)量。

（1）水泥:采用孟電PC32.5水泥，經(jīng)檢測其初凝時(shí)間4小時(shí)以上，終凝時(shí)間在6小時(shí)以上且小于10小時(shí)。

（2）碎石:底基層碎石采用最大粒徑未超過(guò)37.5mm；

（3）水：水穩混合料拌和使用井水。

混合料配合比設計

（1）取工地實(shí)際使用的碎石，按顆粒組成計算，確定各種碎石的組成比例（16～31.5）mm碎石為23%、（10～20）mm碎石為29%、（5～10）mm碎石為25%、石屑為23%。

（2）水泥試配劑量

水泥劑量以水泥質(zhì)量占全部粗細集料干質(zhì)量的百分比表示，即水泥劑量=水泥質(zhì)量/干集料質(zhì)量，本次水泥穩定底基層配合比水泥摻入量為3%。

（3）根據所選用的水泥劑量制備混合料，進(jìn)行振動(dòng)壓實(shí)試驗，確定其混合料的最佳含水量為3.6%和最大干（壓實(shí)）密度為2.435g/cm3。

（4）按最佳含水量和計算得到的干密度制備試件（采用振動(dòng)成型法）。試件在標準養護條件下保濕養生6d，浸水24h后，按現行《公路工程無(wú)機結合料穩定材料試驗規程》進(jìn)行無(wú)側限抗壓強度試驗。

（5）實(shí)際采用的水泥劑量和含水量應比室內試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）延遲時(shí)間測定

在完成水泥穩定碎石底基層配合比試驗后，還應進(jìn)行水泥穩定碎石延遲時(shí)間（從加水拌和到試件成型的間隔時(shí)間）對水泥穩定碎石性能影響試驗。

采用擬定水泥劑量的混合料拌和后分別延遲1小時(shí)、2小時(shí)、3小時(shí)、4小時(shí)、5小時(shí)、6小時(shí)制作試件，在標準養生條件下養生至規定齡期后進(jìn)行無(wú)側限抗壓強度試驗，根據試驗結果繪制延遲時(shí)間與強度的關(guān)系曲線(xiàn)。根據延遲時(shí)間與強度的關(guān)系曲線(xiàn)和要求達到的強度，確定施工時(shí)的容許延遲時(shí)間。

水穩混合料的拌和

1、拌和前的準備工作

(1)、拌和機稱(chēng)量系統在試拌前已通過(guò)標定。在試鋪前一天，對拌和樓進(jìn)行一次試拌，驗證拌和樓計量系統的精確性和混合料的級配。

(2)、參與施工的所有機械操作手在試鋪施工前對各自的機械再次進(jìn)行全面的檢查，確保施工期間機械的完好性。

(3)、試驗人員現場(chǎng)檢測原材料，并驗算施工配合比。

2、拌和

(1)、拌和樓操作人員根據試驗室下發(fā)的施工配合比通知，將各種材料的配比輸入拌和樓的控制電腦。

(2)、拌和機設計產(chǎn)量為500T/h,本次試鋪過(guò)程中,我部決定將拌和機的生產(chǎn)能力暫定為400T/h，現場(chǎng)采用2臺ZL50裝載機分別上四種集料，能滿(mǎn)足上料需求。每個(gè)料倉都進(jìn)行了加高處理，以防止竄料現象。

(3)、拌和樓設有4個(gè)料斗，料斗口安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規格的集料及雜物。

(4)、開(kāi)機后，對混合料進(jìn)行取樣檢測含水量、混合料級配、水泥劑量，并按試驗規程制作標養試件, 進(jìn)行標養。

(5)、拌和過(guò)程中根據混合料外觀(guān)進(jìn)行目測，并結合試驗來(lái)驗證來(lái)實(shí)時(shí)觀(guān)測混合料的含水量及水泥含量，發(fā)現問(wèn)題及時(shí)予以調整, 以滿(mǎn)足施工質(zhì)量需要。由于高溫天氣，水分損失較快，實(shí)際采用的水泥劑量和含水量應比室內試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）、拌合時(shí)間不少于1min，按60s～90s進(jìn)行控制，確保拌合均勻。

（7）、定期清理拌和機內死角中得不到充分攪拌的材料。

（8）、派專(zhuān)人隨時(shí)觀(guān)察拌合站拌合料狀況，應無(wú)灰條、灰團，色澤均勻，無(wú)離析現象等，發(fā)現異常，及時(shí)調整或停止拌合。

準備下層層：在鋪筑水泥穩定碎石底基層之前必須對下承層進(jìn)行嚴格的檢查和驗收，特別是在路床的驗收上要增大檢驗頻率按10m一個(gè)斷面，每個(gè)斷面4個(gè)點(diǎn)進(jìn)行（即距中線(xiàn)1.0m、4.0m、7.0m、11.0m處）。驗收的內容包括平整度、縱斷高程、中線(xiàn)偏位、寬度、橫坡、壓實(shí)度等，以上交驗合格后再對下承層進(jìn)行徹底清掃，并灑適量的水使得基層保持濕潤。同時(shí)用石灰標出兩條邊線(xiàn)以利于下步施工。

測量放線(xiàn)：采用全站儀控制整段中邊線(xiàn)，每10m一個(gè)樁位，釘好其相應的邊樁樁位（寬度控制樁），并距樁位外側30cm處釘紅布釘子，測量釘頭實(shí)際標高，確定出鋼釬的基準桿高度。在基準桿上架設鋼絲控制路線(xiàn)縱坡,在進(jìn)行底基層攤鋪時(shí)，根據所確定的攤鋪方案，在攤鋪機的兩側打兩條鋼絲線(xiàn),鋼絲線(xiàn)應在兩端用Ф20mm的鋼釬固定,然后再用拉力器將鋼絲固定在鋼釬上。

支立邊模：邊模采用18cm的槽鋼。使用三角鋼架固定模板，模板安裝邊線(xiàn)與設計寬度一致，支撐牢固，避免因碾壓邊緣時(shí)跑模。

運輸：運輸時(shí)由專(zhuān)人負責管理。運輸應采取覆蓋措施，應盡量縮短運輸時(shí)間，中途若遇到特殊情況，應立即進(jìn)行處理。為了減少運輸過(guò)程中水分的散失，運料車(chē)必須用彩條布或帆布覆蓋。沒(méi)有配備覆蓋篷布的運料車(chē)不準運料作業(yè)。

1、運輸車(chē)輛車(chē)廂已經(jīng)清洗干凈無(wú)其它雜物；

2、料車(chē)在接料過(guò)程派專(zhuān)人指揮分前、后、中三次接料，盡量避免裝料環(huán)節出現集料離析；

3、指派專(zhuān)人在后場(chǎng)發(fā)料，發(fā)料時(shí)認真填寫(xiě)發(fā)料單，內容包括車(chē)號、拌和機出料時(shí)間、噸位，由司機帶至攤鋪現場(chǎng)，由收料人核對查收，嚴格控制混合料從拌合到碾壓終了的延遲時(shí)間不超過(guò)終凝時(shí)間。

4、運輸時(shí)由專(zhuān)人負責管理。運輸應采取覆蓋措施，應盡量縮短運輸時(shí)間，中途若遇到特殊情況，應立即進(jìn)行處理。為了減少運輸過(guò)程中水分的散失，運料車(chē)必須用彩條布或帆布覆蓋。

5、運輸車(chē)輛駛入攤鋪現場(chǎng)后，在指揮人員的指揮下有序停放，直行駛入路床上，直接倒車(chē)進(jìn)入攤鋪機，確保車(chē)輛不在路床上隨意掉頭、剎車(chē)，避免破壞路床；

6、由專(zhuān)人指揮卸料，卸料車(chē)井然有序，在攤鋪機前30cm左右處停車(chē)，確保運輸車(chē)輛不撞擊攤鋪機，掛上空擋，由攤鋪機推動(dòng)料車(chē)前進(jìn)。在卸料過(guò)程中，分二次將混合料倒入攤鋪機料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料過(guò)程中出現混合料離析。

攤鋪：攤鋪時(shí)采用兩臺攤鋪機一前一后相隔5m-10m同步向前攤鋪混合料。內側攤鋪機寬度6.5m，外側攤鋪機寬度6m，縱向達 接寬度25cm。攤鋪機的行走速度保持1.5m/min以?xún)?前一臺攤鋪機右側走右側鋼絲，左側走中間的鋁合金導管，后一臺攤鋪機左側走左側鋼絲，另一側走已經(jīng)攤鋪好的底基層頂面。

攤鋪機運行就位后，其厚度根據擬定的1.30、1.32、1.34的松鋪系數計算出松鋪厚度，接著(zhù)攤鋪機開(kāi)始攤鋪的基層混合料，攤鋪過(guò)程中專(zhuān)人負責用鋼釬檢查攤鋪厚度（每10m檢查3處）并做好記錄。運輸車(chē)輛應在攤鋪機正前方20～30cm處停車(chē)，并在卸料過(guò)程中空擋前進(jìn)，由攤鋪機推動(dòng)料車(chē)邊前進(jìn)邊卸料。卸料速度與攤鋪機速度相協(xié)調。攤鋪機前方有運料車(chē)等候，待等候的運料車(chē)多于5輛后開(kāi)始攤鋪，運輸車(chē)輛的數量應能保證攤鋪機連續作業(yè)。

為了防止水泥穩定碎石混合料的離析，在攤鋪機螺旋布料器后擋板增加橡皮膠墊，攤鋪出來(lái)離析，后面工人及時(shí)對離析處進(jìn)行挖出，及時(shí)用新料進(jìn)行補填，輕微離析的混合料應用噴壺噴灑水泥漿。攤鋪機操作手通過(guò)試驗段的攤鋪，確定壓實(shí)功率，確定后不能更改。

攤鋪現場(chǎng)兩邊鋼絲線(xiàn)由專(zhuān)人負責，防止掉線(xiàn)。攤鋪機前兩人指揮車(chē)輛倒車(chē)；每車(chē)攤鋪結束后，對灑落路面的混合料及時(shí)進(jìn)行清理，防止攤鋪機履帶碾壓而導致厚度變高。對每次每車(chē)攤鋪完后，不對攤鋪機進(jìn)行收斗，當料斗內存較多混合料或每隔5車(chē)收一回斗。

碾壓要求

1、每臺攤鋪機后面，按照施工順序逐次碾壓，一次碾壓長(cháng)度為50m到80m。各碾壓段落設置了明顯的分界標志，設有專(zhuān)門(mén)碾壓負責人。

2、碾壓遵循試驗路段擬定的程序與工藝。穩壓充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過(guò)程中，采用灌砂法和核子密度儀跟蹤檢測，滿(mǎn)足不了壓實(shí)要求及時(shí)報告碾壓負責人時(shí)，重復再壓。碾壓變數及壓路機組合如下：

初壓：23t單鋼輪振動(dòng)壓路機往返靜壓一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

復壓：23t、25t振動(dòng)壓路機弱振各碾壓一遍，速度控制在1.8～2.5km/h；23t、25t振動(dòng)壓路機強振碾壓三遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

終壓：膠輪壓路機碾壓二遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾壓至無(wú)輪跡為止。

3、壓路機碾壓時(shí)重疊1/2輪寬。

4、壓路機倒車(chē)換擋做到了輕且平順，不拉動(dòng)底基層，在第一遍初步穩壓時(shí)，倒車(chē)后原路返回，換擋位置在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車(chē)位置錯開(kāi)，成齒狀，出現個(gè)別擁包時(shí)，配專(zhuān)人進(jìn)行鏟平處理。

5、碾壓時(shí)，由低往高壓。正常路拱時(shí)，由外側向內側碾壓，彎道超高時(shí)，由內側往外側壓。

6、壓路機碾壓時(shí)速度：振動(dòng)壓路機速度1.8～2.5km/h。

7、壓路機停車(chē)錯開(kāi)，而且離開(kāi)3m遠，停在已碾壓好的路段上。

8、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上做到了不調頭和不急剎車(chē)，保證了水泥穩定碎石表面不被破壞。

9、為防止模板處混合料壓路機碾壓不實(shí)，在壓路機碾壓前應利用小型夯機對模板處的混合料進(jìn)行夯實(shí)。

從攤鋪至碾壓結束所需時(shí)間控制在1.5小時(shí)內，從拌合加水到碾壓結束能控制在2.0小時(shí)之內。

該方案第一遍為初壓；第2~4遍為復壓階段，是碾壓的核心，形成強度的關(guān)鍵；第5、6遍是為了消除碾壓產(chǎn)生的裂縫和防止表面松散，光面。在第3遍后檢測壓實(shí)度。

現場(chǎng)只需一個(gè)人控制壓實(shí)遍數，由于兩臺壓路機速度接近，只要數好一臺壓路機的碾壓遍數便可控制住整個(gè)壓實(shí)遍數。

養護要求：施工完畢，技術(shù)人員進(jìn)行施工全過(guò)程分析和現場(chǎng)檢測，做好對下一層結構施工的移交工作。在經(jīng)檢驗質(zhì)量合格后，采取透水土工布覆蓋進(jìn)行保濕養生，采用布袋裝石塊等進(jìn)行壓蓋，避免因刮風(fēng)引起露白現象，采用并且除灑水車(chē)養生外，其余車(chē)輛禁止駛入已鋪設的底基層面上，進(jìn)行交通管制。